Los ahorros de energía y agua son fundamentales al optimizar procesos industriales en los que se demanda calor en forma de vapor.

A través de la experiencia que en SinCeO2 hemos acumulado con la realización de análisis energéticos en la industria alimentaria, se han  detectado mejoras de eficiencia energética en los sistemas de producción de vapor, en concreto en el sistema de tratamiento previo del agua a vaporizar.

Sistema de descacificación actual.

Corrosión de caldera

Una gran mayoría de las plantas analizadas, dentro de los tratamientos previos del agua a utilizar, el punto en el que se pueden conseguir mayores ahorros energéticos es en el sistema de descalcificación, necesario para asegurar un buen mantenimiento de la caldera, evitar deterioros y obstrucciones.

En el descalificador, se obtiene agua prácticamente libre de dureza, ya que todo el calcio y magnesio presentes en el agua se intercambian con el sodio presente en la resina interior del equipo, lo que produce un leve aumento de los sólidos disueltos en el agua (TDS).

Cuando esta agua entra en la caldera para la producción de vapor, el contenido de TDS en el agua aumenta, por lo que es necesario realizar purgas con la finalidad de eliminar el contenido de sólidos disueltos en el agua depositados en la caldera.

El agua purgada que se extrae de la caldera se encuentra a una elevada temperatura, por lo que se pierde un contenido energético importante, que debe aportarse en el calentamiento de agua fría de alimentación del sistema.

Solución aportada para obtener ahorros de energía y agua.

Tratamiento Ósmosis inversaDentro de las soluciones analizadas, se ha comprobado, que es existen sistemas comerciales que solucionan este problema, ya que es posible sustituir los sistemas de descalcificación apoyados por purgas de agua caliente saturada, por un sistema de tratamiento mediante una Planta de Osmosis Inversa.

Con este nuevo sistema se consigue reducirla cantidad de sólidos disueltos hasta en un 90%, y además se disminuye el consumo de agua y energía al evitar las perdidas por purgas necesarias en los procesos de descalcificación actualmente en uso, obteniendo importantes ahorros de energía y agua.

Los ahorros no sólo vienen por el ahorro de agua de red, sino que también se reducen los costes de mantenimiento, un menor consumo de energía y una mayor vida útil de los equipo ya que se reduce la corrosión al aumentar la calidad del agua que se vaporiza.

Así, una caldera de vapor con una producción de 10.000 kg a la hora, en la que se produjese un 5% de purga, se ahorraría unos 450 kg de agua por cada hora de producción, lo que a su vez supone un ahorro energético de unos 44,6 kWh por cada hora de trabajo. Si esta caldera trabaja 5.000 h/año, adoptando este cambio en el sistema de descalcificación, se podría obtener una reducción en la demanda de energía anual superior a los 223 MWh y un ahorro de agua de 2.250 toneladas.